1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что такое шлак: виды, характеристики, применение в строительстве

Что такое шлак: виды, характеристики, применение в строительстве

Шлак – это вторичное сырье, отходы металлургической промышленности или зола от сжигания ископаемых горючих: углей всех видов, горючего сланца, жидкого топлива. В металлургии – то, что остаётся после выплавки металла из руды. Из шлаков чёрной металлургии получают заполнители для шлакобетонов, шлаковую пемзу, минеральные ваты. Отходы цветной металлургии делятся на передельные и отвальные шлаки.

Гранулированный, или граншлак, получается путём быстрого охлаждения водой горячего шлака в доменном или конвертерном процессе. Имея отличные вяжущие свойства, используется для производства цемента как активная минеральная добавка к нему.

Шлак

Шлак нельзя рассматривать как простой наполнитель для приготовления бетонных растворов. Он, кроме этой своей функции, несёт ещё одну, которая с течением времени становится всё более важной – экологическую. Если учесть, сколько вредных примесей, от кислот и щелочей до канцерогенных соединений, есть в его составе, связывание его цементными смесями решает задачу его безопасной утилизации.

А при выплавке металла защищающая его шлаковая составляющая предохраняет расплав от воздействия продуктов горения.

Безклинкерный цемент

Это шлако-щелочной тип цемента. Он используется в тех же областях, что и традиционный. Физические и химические характеристики этого типа цемента не отличаются от традиционного вида цемента. Что же касается бетона и раствора для строительных целей из этого цемента, то он характеризуется высокой степенью противостояния к износу, а также не боится влияния агрессивных сред. Дополнительно бетон и раствор из этого типа цемента имеет низкую температуру гидратации.

Шлак является основой шлако-щелочного цемента. Его получают двумя способами:

1. Al2O3, SiO2, CaO (являются базисными компонентами для производства шлака высокого качества) перемешиваются в определенных пропорциях и затем расплавляются. На выбор можно взять следующие виды сырья:

  • зольную пыль, пуццолану, вулканический пепел;
  • доломитизированный известняк либо карбонат кальция, известняк, известковую глину;
  • глину или известь (содержат песок) и сам песок;
  • отходы минерального происхождения, которые содержат кремний, кальций, алюминий.

2. Использование полученного в результате производства чугуна готового доменного шлака.

Производство цемента, в технологии которого используют специальный гидравлический шлак

У этого вида производства есть три стадии, которые отличаются от стадий изготовления традиционного цемента: плавление, охлаждение расплава, помол цемента.

Плавление сырья с целью получения шлака
Сырье сначала пропускают через оборудование предварительного нагрева. Затем его плавят в плавильной печи при температуре приблизительно в 1450°C. Печь для плавления похожа на стекловаренную печь. Только нагрев печи обеспечивает уголь, пылевидное топливо, газ или традиционный вид топлива.

Охлаждение расплава и его помол
Из плавильной печи на выходе расплав остывает и проходит процесс грануляции. Технология грануляции с охлаждением водой создает высокий уровень реактивности шлака. Вода для охлаждения, поступающая под высоким давлением, дает возможность охладить быстро стекломассу в жидком состоянии и также обеспечивает в шлаке содержание стекла в большом количестве. Из системы для охлаждения шлак на выходе становится едва теплым и почти сухим. Его уже можно использовать.

Шлак с большим уровнем потенциальной реакционной способностью можно получить при условии быстрого охлаждения расплава. Гранулят способен храниться на протяжении долгого времени без потерь данного качества.

Гранулированный шлак, который уже охлажден, нужно измельчить до порошкообразного состояния. После этого он способен вступать в реакцию при контакте с водой.

Производство цемента

Чтобы произвести цемент, который можно сразу использовать, нужно перемешать три компонента:

  • гранулированный и высушенный шлак;
  • дополнительный материал в порошкообразном состоянии;
  • активатор в малом количестве.

Чтобы получить цемент с нужным уровнем качества, компоненты перемешиваются и дозируются в требуемых пропорциях.

В малых дозах (от 2 % до 5 % от объема смеси) добавляют активатор. Выбирая вид и количество активатора, можно получить любую нужную марку цемента. За счет использования базовых компонентов можно произвести разнообразные марки цемента. При производстве определенной марки меняется лишь доза и виды компонентов для смешивания.

Необходимо использовать компоненты, которые бы сдерживали высокий уровень реакционной способности полученного шлака. К сдерживающим добавкам относится пыль из золы или иной химически инертный компонент.

Стадии изготовления цемента, которые присущи исключительно для изготовления шлакового цемента, были изложены выше. Другие стадии похожи со стадиями изготовления традиционного портландцемента:

  • Разработка сырьевых месторождений, подготовка материала в качестве сырья, дробление, помол, хранение компонентов до момента наступления стадии предварительного нагрева и стадии плавления.
  • Перемешивание перед стадией предварительного нагрева и плавления разных добавок.
  • Расфасовка в мешки цемента с дальнейшей доставкой на склад после стадии перемешивания шлаков, активатора и дополнительных материалов.
Читайте так же:
Декор цветочного горшка тканью с цементом

Цемент, который произведен таким способом, имеет низкий уровень температурной гидратации при получении бетона. Поэтому его можно использовать в изготовлении бетона монолитного типа, который укладывают в массы большого размера. Стойкость к воздействию сред агрессивного характера (сточные воды, морская вода) является дополнительным достоинством данного типа бетона.

Цемент, полученный безклинкерным методом, имеет высокий уровень потребительских качеств. Стоит также отметить тот факт, что данный способ получения цемента (по сравнению с традиционным) в меньшей степени влияет на окружающую среду.

При изготовлении цемента традиционным методом сырье в огромных количествах добывают, как правило, из земли с последующим получением из него материала для цемента. В технологическом процессе используют технологию обжига, спекания либо плавления и помола. Все указанные выше этапы производства являются энергозатратными. К тому же они отрицательно воздействуют на природу.

Стоит также отметить, что производство цемента традиционным методом параллельно сопровождается выбросами отработанных газов в атмосферу и загрязнением ее пылью. От этих негативных воздействий не освобождено производство безклинкерного цемента. Однако оно является более чистым по экологическим показателям.

Использование при производстве безклинкерного цемента вторичного сырья помогает сберечь ресурсы Земли.

Стоимость производства безклинкерного цемента, как и традиционного, формируется из одинаковых составляющих. Объем вложений на изготовление одной тонны цемента обоих этих производств также практически не отличается. Однако изготовление безклинкерного цемента является рентабельным даже на предприятиях с малыми мощностями. Поэтому производить этот вид цемента можно даже в регионах, в которых уже есть производство цемента традиционным методом.

Возможность использовать производителем для изготовления безклинкерного цемента более разнообразный перечень первичного и вторичного сырья может понизить материальные затраты. Производитель, используя более дешевое сырье, сможет уменьшить материальные затраты.

Изготовление цемента на основе доменного шлака

Второй вид изготовления безклинкерного цемента заключается в следующем. Происходит процесс переработки металлургических шлаков и получения гидравлических вяжущих типов цемента, которые схожи с марками цемента М300 либо М400.

В первой половине 20 века было обнаружено, что доменные шлаки (при условии обладания ими нужного химического состава и содержания стекла) могут быть активизированы. При этом условии шлак получает потенциальные гидравлические свойства. Другой выявленной способностью доменного шлака стала его возможность вступления в реакцию с солями щелочных металлов. Главные этапы изготовления в себя включали: помол до состояния порошка доменного шлака и добавление щелочной субстанции.

Уже на протяжении 80 лет предпринимались шаги произвести и применить щелочно активированный шлаковый цемент. В масштабах промышленного уровня этот тип цемента реализовывался на территории Украины, Скандинавии, Польши. Этот вид цемента по большей части использовался в изготовлении блоков из бетона.

Доменный шлак в большинстве случаев является главным сырьем. С использованием щелочных солей проводилась активизация. Высокий уровень качества конечного продукта при применении этого типа цемента был доказан еще с момента запуска промышленного производства.

Процесс изготовления цемента состоит из ряда взаимосвязанных и непрерывных этапов:

  • подача сырья в требуемых дозах с мест хранения и формирование шихты в нужных пропорциях (смесь из шлака, добавок минерального происхождения, химического активатора);
  • сушка в барабанной сушилке приготовленной шихты;
  • тонкий помол шихты в шаровой мельнице, придание качеств цемента;
  • фасовка и транспортировка приготовленного цемента.

В доменную печь при изготовлении чугуна погружают железную руду, флюсовый камень и кокс. Из печи выходит расплавленный чугун и шлак. В состав шлака входят по большей части кварц, оксид алюминия, оксид кальция и магния. Охлаждение воздухом и холодной водой, дробление, помол – это основные четыре способа обработки шлака в расплавленном состоянии, каждый из которых придает материалу отличительные характеристики.

На 95% доменный шлак состоит из кварца, а также оксидов алюминия, кальция и магния, а оставшиеся 5 % составляют соединения железа и серы, марганец и иные элементы в незначительном количестве. В охлажденном воздухом шлаке они объединяются в разнообразные силикаты и алюмосиликатные минералы. В шлаках, которые прошли обработку дроблением и помол, эти элементы содержатся в форме стекла. Сырье, используемое для производства шлака, отбирается и перемешивается тщательно, поэтому его химический состав колеблется в малом диапазоне.

На заводах Урала и Кузбасса, а также на других предприятиях шлаки, как и химические активаторы с добавками минерального происхождения, скапливаются тоннами. Предприятия расходуют для утилизации отходов огромные средства.

Можно назвать следующие достоинства способа изготовления цемента на основе металлургического шлака:

Применение смеси цемента со шлаком

Начинающие строители не знают, для чего нужен этот материал. Это вещество активно используется при возведении различных объектов и сооружений (наземных, подводных, подземных), которые подвержены воздействию влаги. Из-за высокой прочности оно применяется при составлении растворов, производстве блоков и бетонных панелей.

Этот материал экономически привлекателен и доступен. Он является основой многих сооружений, в которых проект предусматривает выполнение фундамента из облегченных материалов. При постройке стен из шлакобетона применяются блочная и монолитная технологии.

Благодаря цементу со шлаком применение тяжелых железобетонных конструкций становится необязательным. Из-за малой массы материала нагрузки на цоколи, основания для фундамента и несущие перекрытия намного снижаются, а блоки из шлакобетона легко транспортируются.

Читайте так же:
Выравнивание цементного пола фанерой

Шлакоблок на основе цемента со шлаком

Шлакоблок — один из самых популярных строительных материалов на основе цемента с добавлением шлака.

Технология производства

Главная составляющая этой смеси — шлак из доменных печей, который является вторичным продуктом металлургии. Технология основана на принципе его высушивания в специальных устройствах вместе с клинкером (выступает в роли катализатора) до достижения влажности 1% и менее. Туда же часто добавляют и гипс. Затем смесь перегружают в мельницу для цемента (бункер) и перетирают в тонкодисперсный порошок.

Использование при такой технологии негранулированных компонентов сильно усложняет производственный процесс. Получаемый продукт твердеет гораздо медленнее, ведь шлака в нем применено больше (20-80%). Поэтому смесям с гранулированным материалом отдается предпочтение.

Прочностные характеристики полученного продукта во многом зависят от химического состава, компонентов, а не от их физической структуры. На этом основывается главное правило подбора исходников.

Технические характеристики

Опытные строители часто работают с вяжущим гидравлическим соединением цемента со шлаком. Оно получается при дроблении отхода, смешанного с измельченным гипсом, клинкером и различными добавками. Пропорции составляющих веществ в этом соединении можно менять.

В состав такой смеси могут входить различные виды шлаков (основные и гранулированные кислые, негранулированные). По химическому составу этих отходов металлургического производства определяют прочность шлакоцемента (его класс). В качестве добавок для получения, например, портландцемента, выступают вещества с преобладанием силикатов кальция.

Таблица схватывания различных видов цемента

Сравнение времени схватывания различных видов цемента.

Основные характеристики материала:

  • выделение малого количества тепла при затвердении позволяет использовать его при постройке больших объектов;
  • низкая себестоимость;
  • маленькая степень деформации;
  • высокая жаростойкость;
  • не боится влаги;
  • пониженная морозостойкость дает возможность применения в местах с колебаниями температуры.
  • цемент со шлаком застывает долго;
  • прочность (при затвердении) нарастает медленно, для достижения величин, соразмерных с показателями стандартногоцемента, необходимо длительное время ½-1 год.

Ускорить процесс можно 2 путями:

  • применяя клинкер с повышенным содержанием алюмината или силиката;
  • с использованием высокоглиноземистых шлаков.

Выбор сырья и особенности хранения

Для получения шлакоцемента с высокими показателями нельзя использовать любые исходники. В качестве основы берут отходы металлургии и топливной промышленности — шлаки. Главным требованием к ним является отсутствие разных оксидов, оказывающих негативное воздействие на характеристики материала. Отходы металлургии используют все, а из топливных берут только антрацитные породы.

Цементы на основе шлака необходимо долго держать во влажной среде, ведь раннее высыхание негативно сказывается на времени их затвердевания. После этого строительный материал обрабатывают в автоклавах.

Маркировка цемента

Расшифровка маркировки строительного цемента.

Классификация портландцемента со шлаком

Разделяют полученный продукт, по составу, качеству материалов-исходников и виду примененного шлака (основной, гранулированный, кислый, негранулированный). Портландцемент часто классифицируют по типу задач, для которых он предназначен.

  • 10 — используют при теплоизоляции;
  • 25 и 35 — применяют при изготовлении любых конструкций;
  • 50 — он необходим при постройке несущих стен, армированных перемычек.

В таблицах указаны основные характеристики 3 распространенных цементов.

Состав (соотношение в %):

МаркаКамень гипсовыйКлинкер портландцементныйШлак гранулированный
3001,5-3,540-5050-60
4001,5-3,558-6238-40
5002,0-2,598-100до 30

Предел прочности на начальном и конечном этапах затвердевания (в мПа):

КлассПосле 3 днейПо окончании 28 суток
На сжатиеНа изгибНа сжатиеНа изгиб
30012-133-3,533,5-345,2-5,5
40012-133-3,541,4-42,55,8-6
50025-274,5-4,850,5-526,3-6,5

ХарактеристикаКласс портландцемента
300400500
Доля CaO и MgO (в %)<0,5 и <1,6<0,5 и <1,6<0,5 и <1,5
Первое схватывание (часы)3-103-002-30
Конец схватывания (часы)4-404-203-45
Тонкость помола (в %)909090

Особенности шлакощелочного бетона

Такой материал получают при добавлении щелочных металлов в основной состав компонентов при производстве портландцемента. Характеристики бетона можно увеличить, если применить в качестве дополнительных ингредиентов стекло, соду и т. д. Уже за сутки материал может достичь 30% прочности.

В шлакощелочном цементе пор мало. Он не боится влаги и противостоит агрессивным средам (кислота, вода морская и прочие). Из-за таких качеств морозоустойчивость и жаростойкость конструкций из этого материала повышается.

Читайте так же:
Как должна сохнуть цементная стяжка пола

Агломерированные шлаки и золы

Способы агломерации шлаков и зол дают возможность не только выжечь из шлаков вредный уголь, но и получить прочный и стойкий пористый заполнитель вторичный шлак (агломерат), пригодный для легкого бетона и железобетона. Этот метод позволяет также получить пористый кусковой заполнитель из зол ТЭЦ или из смесей их со шлаками.

При спекании на агломерационных машинах смесей, содержащих около 10% угля, в спекаемом материале развивается очень высокая температура (до 1400—1600°), обеспечивающая не только выжигание угля и других вредных примесей (в частности, соединений серы), но и хорошее спекание. Поэтому пористые заполнители, полученные спеканием шлаков и зол, практически угля не содержат. Количеств других вредных примесей в них также незначительно.

Процесс спекания не требует затраты дополнительного топлива; он происходит благодаря сгоранию угля, содержащегося в шлаке или золе.
Спеканию подвергают дробленые шлаки или золы в смеси со шлаками и небольшим количеством глиняного молока, которое вводится для того, чтобы зола при смешивании с глиняным молоком скатывалась в комочки а получалась смесь с надлежащей воздухопроницаемостью.

Подготовленную смесь направляют на спекательные решетки, через которые просасывается воздух, поступающий в спекаемый слой сверху и обеспечивающий интенсивное горение угля. В результате смесь спекается и отчасти вспучивается, давая пористую массу; после охлаждения ее дробят и рассеивают, получая крупный и мелкий заполнитель, называемый вторичным шлаком.

Разработан способ механизированного получения такой шлаковой пемзы

Расплавленный шлак поступает из доменной печи или из шлаковозных ковшей в специальные машины, в которые подается через мелкие отверстия вода, пар или воздух. Пористость шлака можно регулировать, изменяя количество подаваемой воды или пара. Вспученный и затвердевший шлак поступает в дробилку, а затем его рассеивают с помощью вибрационных сит на мелкий и крупный заполнитель.

Шлаки черной металлургии (доменные)

Сырье этого типа бывает 3 типов:

  • Шлак доменный гранулированный, который получают при охлаждении чугуна во время его выплавки. Как правило, полученный граншлак используют в качестве заменителя более дорогостоящих минеральных добавок.
  • Доменный шлак не гранулированного типа. Его добывают в процессе воздушного охлаждения отходов металлургии, их дробления и последующего грохочения. Полученный материал чаще всего применяется в качестве наполнителя для асфальтобетона при строительстве дорожных полотен. Кроме этого, не гранулированное сырье нашло применение в сельскохозяйственной области, где отходы используют для раскисления земли.
  • Шлаковая пемза отличается тем, что она не обладает вяжущими свойствами. Поэтому это сырье чаще используют в качестве утеплителя, звукоизоляционного материала и при производстве шлакоблоков и прочих изделий из пористых и легких бетонов.

Разновидности шлаков черной металлургии

Если говорить о свойствах шлака доменного, то он отличается высоким сопротивлением к измельчению, реакционной способностью и стабильностью. По гидравлическим свойствам гранулированный шлак бывает трех сортов:

  • 1 сорт. В таком материале допускается содержание оксида алюминия не менее 8%, магния не больше 15%, титана не более 4% и марганца не больше 2%.
  • 2 сорт. Оксид алюминия – 7,5%, магния – 15%, титана – 4%, марганца – 3%.
  • 3 сорт. Оксид алюминия – не более 7,2%, магния – 15%, титана – 4%, марганца – 4%.

Как правильно производится шлакоблок?

Форму для заливки смеси можно сделать самому, соблюдая необходимые размеры. Шлакоблок производится промышленным путем или в домашних условиях, то есть собственного изготовления. Для этого необходимо использовать вибрационный станок, и нужное сырье для приготовления раствора, также на площадке должно быть электрическое питание.

  1. Вначале приготавливают раствор из цемента, наполнителя, воды, и пластификатора по желанию. Пропорции цемента могут изменять в зависимости от его марок. Как описывалось выше, в качестве наполнителя лучше использовать шлак или другие подручные материалы. Перемешивают раствор вручную или при помощи бетономешалки так, чтобы получить однородную смесь. Если работы выполняются вручную, нужно подготовить лопату или тяпку, и большую емкость, например, корыто или старую ванну.
  2. Готовую смесь помещают в формы, и устанавливают на вибрационный станок для уплотнения. Благодаря такой процедуре, блок будет сохранять свою форму на протяжении всей сушки. Уплотнение происходит до 30 секунд.
  3. Затем блоки располагают на открытом воздухе, желательно установить их на поддоны, чтобы в случае дождя, можно было накрыть полиэтиленом, таким образом, защитить от влажности. Сушатся шлакоблоки около 4 недель при температуре 20 градусов тепла, влажность воздуха должна быть высокой. Чтобы ускорить высыхание добавляют пластификатор.
  4. Спустя 96 часов, блоки можно сложить на специальные подставки пустотой вниз, это предотвратит их разрушение, особенно в зимний период.
Читайте так же:
Как почистить силос цемента

Технология производства блоков не является сложной, это позволяет выполнить всю работу в домашних условиях.

Смесь для изготовления шлакоблока состоит из цемента, он считается связующим материалом, шлака, который служит наполнителем, воды, и песка, этот материал добавлять необязательно. По желанию можно использовать пластификатор, он способствует быстрому застыванию, что позволяет повысить производство блоков. Шлак должен быть металлургического производства, обычно он имеет серый цвет, цемент 400 марки, песок – кварцевый, просеянный, и очищенный, а воду можно использовать любую. Все компоненты необходимо тщательно перемешать до образования однородного состава, только так можно повысить прочность блоков. Шлакоблок используют для возведения стен, сооружения фундаментов, заборов, и других строительных конструкций.

Сертификат качества

Хочу обратить Ваше внимание ещё на один важный момент, для того чтобы можно было продавать продукцию, необходимо иметь на неё сертификат качества . Для его получения необходимо обратиться в Центр Стандартизации и Сертификации строительной продукции, который есть в любом областном городе, отвезти туда несколько шлакоблоков и оплатить их работу, при этом не забывайте что у Вас должно быть зарегистрировано или ИП или ООО. Центр должен провести необходимые испытания предоставленных образцов и на этом основании выдать Вам сертификат качества на продукцию. Имея этот сертификат Вы можете продавать свою продукцию как частникам, так и в строительные организации.

Так что ничего сложного в этом нет, нужно только желание, а свой первый доход Вы получите буквально через 2-3 дня и тогда уверяю я Вас, дело пойдёт намного быстрее.

Изготовление шлакоблоков в гараже, на даче

Administrator » более года назад

Здравствуйте, VoldemarS55. Благодарю за полезный рассказ. Не могли бы Вы ответить на уточняющие вопросы?

1. Вы делаете полнотелые шлакоблоки, просто высушивая их в блоках без давления и вибраций? Где Вы брали формы для шлакоблоков?

2. В какую сумму обошлось оформление сертификата?

3. Какая прочность у блоков? При сертификации присваивают марку прочности?

Administrator » более года назад

Хочу обратить Ваше внимание, что начинал делать шлакоблоки ориентируясь в основном на дачников и застройщиков из частного сектора и на малоэтажное строительство. Это потом когда появятся деньги будем переходить на более качественный уровень.

Блоки поначалу делал полнотелые и без вибрации, просто сушил на улице. Кстати неплохая реклама для дачников, мало кто проходил без вопросов, где взял и почём. А когда узнавали цену, заказывали для себя, а там и "сарафанное радио" отлично сработало.

Форму для шлакоблоков сделал сам. Взял две доски толщиной примерно 30 мм, 1,6 м. длиной, 0,2м шириной. Выпилил пазы буквой "П", по восемь штук в каждой, глубиной 100 мм. и шириной 30 мм, чтобы одна доска входила в другую. Выпиливал от края доски через 100 мм, а последующие через 200 мм. Затем отпилил еще 8 досок длиной по 600 мм и в каждой сделал по два таких же паза , от краев по 100 мм. Две длинные доски положил на кусок рубероида и вставил 8 коротких досок, паз в паз, так что получилась решетка из досок с окошками 200мм. на 400мм. и высотой 200 мм. Замесил цемент, воду, шлак и заполнитель из бетонного боя до консистенции густой сметаны и залил этот раствор в эту решетку, сверху "прибил" лопатой. Тут главный момент состоит в том, что надо эту решетку разобрать через 2 часа, иначе раствор сильно схватится и доски не оторвёшь, так чтобы не попортить блоки.

За сертификацию я заплатил 3700 руб, ведь качество таких образцов низкое, не выше М100, но поначалу этого будет достаточно.

Administrator » более года назад

kostintrade999 » более года назад

Administrator » более года назад

kostintrade999 » более года назад

Приветствую. Я на этот вопрос отвечу на этот вопрос по пунктам, так как для поднятия марки бетонной продукции нужно применять комплекс мер. Также укажу на недоработки автора статьи. Для начала я задену тему материалов в данной статье. Автор не упомянул про песок. Без строительного песка хорошего бетона не получиться. Ведь всем известно, что бетон состоит из смеси цемента и щебня, песка и воды. Вместо щебня можно использовать гравий. Но песок ничем не заменяется. Песок это связующее звено между крупным наполнителем и цементом. Без песка в бетоне будут оставаться пустоты, и он развалиться. Строительная разновидность этого материала представляет собой зерна размером от 0,1 до 5 мм. По своему происхождению строительный песок может быть аллювиальным и делювиальным, озерным и морским, а также эоловым. Он применяется в изготовлении цементного раствора, плитки и бетона. От его качества во многом зависит качество конечного продукта.

Читайте так же:
Гидроизоляция цементным раствором гост

Это про размер фракции. Теперь о насыщенности песка солями, которые впоследствии могу разрушить бетон. Соли находятся как в грунтах, так и в песках. Насыщенность песка солями зависит от региона, где разрабатываются карьеры. В любой породе есть соль. Она одна из причин разрушения и недолговечности бетона. Но не пугайтесь этого, выход прост. В воду для приготовления раствора, нужно добавлять немного стружки хозяйственного мыла и хорошо размешивать. Например, на сто литров воды для приготовления бетонной смеси нужно добавить двести грамм стружки мыла. Это примерно один кусок. Хозяйственное мыло является щелочью и нейтрализует большинство солей. При применении мыла расход воды в растворе нужно уменьшать. Это тоже является преимуществом. Лишняя вода в бетоне отрицательно влияет на качество, она оставляет в застывшем бетоне поры от капель воды и бетон становиться хрупким.

Существует коэффициент для приготовления бетонных растворов – 0.30. Количество используемого цемента в растворе умножается на 0.30, например, на мешок цемента весом 50 кг., если смесь будет состоять из одной части цемента и пяти частей наполнителя, понадобиться 15 литров воды. Высчитывается так: 50 кг. умножаем на коэффициент 0.30 и получаем 15 литров воды. Но влажность наполнителей в разных регионах отличается. Я дал базовый коэффициент, от которого нужно отталкиваться. Если наполнители сухие, то воды можно прибавить, при большой влажности наоборот. Главное запомните, раствор не должен плавать. Он должен быть умеренно влажным и рассыпчатым.

Далее о бетономешалках. Можно использовать грушу, самого простого магазинного исполнения, но лопатой при производстве не справиться. Раствор сначала промешивается на сухую, без воды 7 – 10 минут, а потом с водой 15 минут. При использовании воды по науке (коэффициенту), лопатой не промешаешь. Если останутся сухие места в растворе, то там бетон лопнет. Непромес ведёт к браку.

Теперь о формах. Деревянные опалубки может и подойдут, но долго не прослужат. Для повышения марки изделия требуется её прессовать с вибрацией, или хотя бы вибрировать. Даже если нет специального оборудования, то по формам нужно постучать киянкой или резиновой кувалдочкой, что бы смесь уплотнилась. Помните, в воду добавляем хозяйственное мыло, а оно ещё даёт подвижность смеси, и её нужно максимально утрамбовать. Также, когда раскладываем смесь по формам и уплотняем её, то сверху нужно добавлять раствор в просевшие места. После обстукивания форм сверху проходим металлической рейкой и снимаем излишки. Их можно пустить в следующий замес. Формы я советую сделать металлические, и укрепить их рёбрами жесткости.

И наконец, о наполнителях. При применениях данных советов, марка шлакоблока будет примерно от 50 до 30 единиц. Это хорошая марка для шлакоблока и подойдёт для одно-двух этажного строительства. Шлакоблок очень лёгкий и тёплый материал.

Повышение марки за счёт добавления туда бетонного боя даст свой результат. При изготовлении блока из бетонного боя на вибро-прессовочном заводском оборудовании, с применением добавок, марка достигает трёхсот единиц. В условиях дачи марка изделий будет примерно 100 единиц. Идеальная фракция для изготовления блока 5-15 мм. Но сложно найти ровный бетонный бой. Для получения равномерной фракции лучше применить дробилку.

Нельзя смешивать различный строительный мусор. Так, например битый кирпич и бетонная крошка имеют разные степени водопоглащения и при их использовании в одном замесе, изделие, потом развалиться. Битый кирпич, забирает много влаги из раствора, и цемент, не в полной мере будет вступать в реакцию.

Также нужно промывать бетонный бой от пыли. Она тоже крадёт марку. Для этого её нужно просто поливать водой из шланга, чтобы пыль смылась.

Напоследок, о том, как сушить кирпич. Автор пишет про сушку на солнышке. Это не правильно. Бетон должен зреть. Его нужно накрывать плёнкой и беречь от сквозняков и ветра. Полное созревание бетона достигается через 28 суток. Использовать или транспортировать его можно через 5-7 суток.

Эта информация, взята из личного опыта изготовления кирпича из строительного мусора. Технология опробована и применена на практике в действующем производстве.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector